レトロな編み機が生んだ柔らかな靴下　創喜5代目が挑む脱下請け

　「広陵町は靴下の生産量日本一でありながら、OEM（相手先ブランドによる生産）が中心で、自社ブランドを展開するメーカーは少ない。一般の方が靴下に触れられる場所がなく、奈良を訪れた観光客が素通りしていました。お客さんがわざわざ町に足を運んでくれるようになったのが最大の成果です」

　その言葉に、下請けだけではもう靴下づくりを永続できない時代なのだという覚悟がにじんでいました。

60年前の編み機が現役で稼働

　創喜は3代目だった父の康彦さん（69）が会長を務め、4代目で母の緑さん（68）が経理と総務を担います。靴下職人6人とスタッフなどを合わせて14人の小企業です。

　年商は約1億2千万円。靴下の製造は6年前から始めた自社ブランド事業と、創業当時から続くOEMの両輪です。自社ブランド製品の年間生産数は約20万足で、品番は30種類を超えました。

　編み機は新しくても30年以上前、古いものだと約60年前に導入された希少なものになります。ビンテージ感がある編み機だからこそ、職人の細やかな手作業を加えられるそうです。

　1927年創業の創喜が株式会社化したのは2014年。父の代までは「出張靴下工場」という屋号の個人事業で、法人登記してまだ9年というから意外です。

　「靴下作りは、明治時代後期に曽祖父が農閑期に編み始めたのが最初です。木綿業を営む地主さんが米国から靴下製造の技術や編み機を持ち帰り、この地域に伝えたと聞いています。そのため、曽祖父だけではなく周辺の生産者さんの多くが、兼業で靴下を作っていました」

　広陵町はかつて奈良伝統の織物「大和絣（やまとがすり）」の素材となる綿の産地でした。日清戦争や日露戦争の軍用品として靴下の需要が高まり、庶民にも洋装が普及して、靴下の本場に発展したそうです。

子ども心に感じた靴下業界の不況

　幼いころの出張さんは父が編み機を操作する音を聞いて育ち、自宅隣の工場が遊び場でした。「工場でかくれんぼをしていました。仕事を手伝ってお小遣いをもらう日もありました」

　しかし、昭和の時代は100％下請けだった家業はオイルショックのあおりを受けます。原材料費が高騰する中、海外製の安価な製品が出回り、国内の靴下工場は追い詰められていたのです。

　「当時、メインで作っていた子ども用の靴下は特に価格競争が激化し、値段を下げるために発注元は原材料費をカットしていきました。父が『子どもたちにこの靴下をはかせたくない。もっと高品質な素材を使えばよい靴下ができるのに』と悔しそうにしている姿を見たことがあります」

　出張さんも少年時代、靴下業界の不況を薄々感じていました。

　「小学校高学年あたりから両親の残業が増え、遊びに連れていってもらえなくなりました。仕事の量は増えているのに、生活が楽になった気がしない。子ども心に『下請けの料金が下がっているから、大量に作らねばならない』と察知していました」

職人として失敗だらけのスタート

　苦境を目の当たりにした出張さんに家業を継ぐ気は起きませんでした。高校卒業後は大阪へ出て、食品販売や宝飾関係の会社で働きます。しかし、30歳を前にふと「このままでいいのだろうか」と顧みるようになりました。

　「何かやりたいと思って退職しましたが、自分が何をしたいのかがわからない。それからおよそ1年間、あてもなくふらふらと過ごしました」

　見かねた母の緑さんから「工場を手伝ってくれないか」と声がかかりました。出張さんは実家に戻り、靴下職人として働き始めます。ただ、そのころはまだ「手伝う」という感覚しかありませんでした。

　「魂が入っていなかったからか最初は失敗だらけ。B級品ばかりできあがり、『こんなものは納められない』と、両親は泣く泣く捨てていました。家族でなかったらきっとクビになっていたでしょうね」

　はじめはやる気がなかったという出張さんでしたが、次第にしっかりとした靴下を編めるようになり、でき上がった靴下が喜ばれることで「この仕事はおもしろい」と感じるようになりました。

業界の斜陽化で自社製品に挑戦

　2009年、父康彦さんが靴下の事業協同組合の理事に就任することになり、母緑さんが4代目になりました。屋号を「創喜」と改めたのはそのときでした。

　「屋号を改めたのは、母に『これまでの下請け一辺倒ではなく、自社製品を作りたい』という強い想いがあったからでした」

　その背景には靴下産業の斜陽化がありました。発注される靴下の量は縮小の一途で、家業の職人は当時、出張さんただ一人になっていました。最盛期には町内で200軒を超えたという工場も、40軒ほどにまで減っていました。

　緑さんは靴下にとどまらず、アームカバー、ニットキャップ、レギンス、ひざサポーター、洗顔や体を洗うためのミトンなど、工場の編み機で製造できる中高年女性向けのニット雑貨を次々と開発。出張さんは職人として母のアイデアを形にしました。新商品は生協などを通じて大いに売れ、新たな風を吹かせました。

強みを生かしたローゲージの靴下

　そんな創喜にもう一陣の風が吹きます。それが「ローゲージ」と呼ばれる、編み目がゆったりとした靴下でした。職人の出張さんに靴下メーカーからの製造依頼があったのです。ニット雑貨が軌道に乗り始め、両親と「靴下の製造はもうやめようか」と話をしていた時期でした。

　「私はローゲージの靴下を編んだ経験がありません。断ろうかとも考えましたが、『ざっくりとした質感の靴下に需要があるが、編める職人や機械が少ない』という発注元の熱意に押され、挑戦を決めました」

　ローゲージの靴下は糸が太くて分厚く、薄さときめの細かさが求められる旧来の靴下とは正反対の注文です。足の甲と土踏まずの位置を絞る工程などは手作業を加えられる古い機械でないと難しく、創喜の強みを生かせました。

　未経験の出張さんは父や中古機械の販売店と相談しながら、それぞれのアドバイスを独自に融合させ、試行錯誤の末になんとか編みあげました。

　ローゲージの靴下の高い品質が評価され、受注数はさらに伸びました。

　「空気をふっくらと含んで柔らかく通気性と吸水性がいいので、自分で履いてみて心地よかった。靴のなかで足が蒸れない商品で、事業として追求する価値があると考えました」

　出張さんは14年に母から5代目を継いで株式会社化すると、一度は絶えつつあった靴下製造に再び本腰を入れました。「ローゲージの靴下への期待もあり、若い者に任せようという雰囲気でした」

成長する自社製品で感じた喜び

　出張さんは17年、自社ブランドの「SOUKI SOCKS（ソウキソックス）」と「Re Loop（リ・ループ）」を立ち上げました。

　「ソウキソックスは天然繊維を多く使っています。ローゲージのふっくらとしたナチュラルな質感は化学繊維では表現できません。リ・ループは循環を意味し、廃棄される落ち綿を原料にするなど持続可能性をテーマにしています」

　母の緑さんも「ai amu（アイ アム）」という、奈良の吉野本葛の搾りかすから作られる糸を用いた靴下や雑貨のブランドを立ち上げました。

　古い編み機から生み出した今の時代に則した商品の数々は、すぐに結果を出しました。ブランド事業部を作った17年は自社ブランドの売り上げが年間約1千万円、それが22年には4千万円に達したのです。工場にある編み機を改造して使っているため、設備投資の費用もほとんどかかっていません。

　創喜の靴下は今や各地の催事企画から引っ張りだこといいます。

　「自社ブランドはダイレクトに消費者の感想が返ってくるのがうれしいです。百貨店などに出展すると『はいたらとても気持ちよかった。ファンになりました』と幾度も購入してくれるお客様がいます。OEMだけだった時代には感じられなかった喜びです」

「街ごとブランディングしたい」

　自社ブランドを開発し、自転車で靴下を編むなどアミューズメントとして楽しめる直営ショップを開くなど、出張さんは家業の歴史を足元から塗り替えていきました。

　古い機械だからこそ編めるローゲージのソックスですが、そのため機械の老朽化が課題になっています。出張さんは常に中古の機器や部品の情報にアンテナを張り、機械の販売店と連携しながら編み機の入れ替えや修理で製造を絶やさぬよう努めています。さまざまな場所で眠っていた機械に新たに命を吹き込んでいるのです。

　今後の経営ビジョンはどのように描いているのでしょうか。

　「多様化の時代と呼ばれ、大量生産ではなく工芸品のように職人技が光る多品種小ロットの靴下が求められるようになりました。自社に工場があり、編み機があるからこそ時代の流れに対応できた。この利点を生かし、今後もさまざまな人の足に合うはき心地のよい靴下を生産したい」

　「そして大仏だけではなく、いい靴下を買うために奈良を訪れる観光需要を呼び起こしたいです。広陵町という街ごとブランディングしていきたいです」

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